注（zhù）塑機的工作原理

注塑機的工（gōng）作原理與打針用的（de）注射器相似，它是借（jiè）助螺杆（或（huò）柱塞（sāi））的推（tuī）力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態（tài））的塑料注射入（rù）閉合（hé）好的模腔內，經固化定型後取得製品的（de）工藝（yì）過（guò）程。

注射成型是一個循環的（de）過程，每一（yī）周期主（zhǔ）要包括：定量加料（liào）—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出（chū）塑件後又再閉模，進行（háng）下一個循環。

注（zhù）塑（sù）機操作（zuò）項目（mù）：注塑機操作項目包括控製鍵盤操作、電器控製係統操作和液壓係統操作三個方麵（miàn）。分別進行注射過程動作、加料動作、注射（shè）壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓（yā）力（lì）的調節等。

一般螺杆式注塑機的成型工（gōng）藝過程（chéng）是：首（shǒu）先將粒狀或粉狀塑料（liào）加入機筒內，並通過（guò）螺（luó）杆的旋轉和機（jī）筒外壁（bì）加熱使塑料成為熔融狀態，然後（hòu）機器進行合模和注射座前移，使噴（pēn）嘴貼緊模（mó）具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺杆向前推進，從而以很高的壓（yā）力（lì）和（hé）較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時（shí）間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔（róng）料的反流、向模（mó）腔（qiāng）內補充物料，以及保證製品具有一定的密（mì）度和（hé）尺寸公差）。注射成型的（de）基本（běn）要求（qiú）是塑化、注射和（hé）成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須（xū）保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生（shēng）很高（gāo）的壓力（模腔內的平均壓力一般在（zài）20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

對塑料製品（pǐn）的評價主要有三（sān）個（gè）方（fāng）麵，第一是（shì）外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對（duì）位置間的準確（què）性；第三是與（yǔ）用（yòng）途相應的物理性能、化學性（xìng）能、電性能等。這些質量要（yào）求又根（gēn）據製品使用場合（hé）的不同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨（mó）損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝（yì）手（shǒu）段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵（miàn）。

生產過程中工藝的調節是提高（gāo）製品（pǐn）質量和（hé）產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短（duǎn），如果工藝條件掌握不好,廢品就會源（yuán）源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察（chá）幾回，如（rú）果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成（chéng）混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解（jiě）決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二（èr）個（gè）主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注（zhù）意解決方案中的辨證關（guān）係。比如：製品出（chū）現了凹陷，有時要提（tí）高料溫，有時（shí）要（yào）降低料溫；有時要增加料量，有時要（yào）減少料量。要承認逆向措（cuò）施（shī）的解決問題的可行性。